CÁC SAI SỐ KHI CẮT RÃNH VÀ CẮT ĐỨT

 

Dạng sai số	Nguyên nhân	Khắc phục
-Chiều rộng rãnh sai	-Chiều rộng dao sai -Kiểm tra sai khi mở rộng rãnh	- Mài dao lại nếu dao lớn - Cắt theo dấu vạch
-Chiều sâu rãnh sai	-Tính sai số vạch trên mặt số - Không khử độ rơ xe dao - Dao bị rút vào chi tiết	-Kiểm tra chính xác bằng dưỡng hoặc thước đo chiều sâu. - khử độ rơ -mài lại dao giảm góc trước
-Thành rãnh không vuông góc với đường tâm chi tiết	- Dao gá không vuông góc với tâm chi tiết - Dao có góc  nhỏ	-Kiểm tra sau khi gá dao - mài lại dao
-Vị trí rãnh sai so với mặt đầu hay bậc	-Gá dao theo cữ sai	-Kiểm tra lại dao và cữ sau khi gá
-Dao bập sâu vào rãnh	-Vít và ốc bàn trượt có độ rơ lớn. - Trục chính bị đảo	- Điều chỉnh độ rơ - Chỉnh đầu trục chính
-Độ trơn nhẵn kém	- chọn bề rộng dao lớn hoặc dao gá quá dài	-Chọn dao có bề rộng nhỏ mở rộng rãnh hoặc dùng dao có độ cứng vững cao.

   

Nguồn : sưu tầm tổng hợp

Biên soạn : nkn

KÉO KIM LOẠI

I. Khái niệm:

- Bản chất của phương pháp gia công là kéo phôi kim loại qua lỗ khuôn kéo là tiết diện ngang của kim loại và chiều dài tăng.

- Có 02 loại gia công là kéo sợi (a) và kéo ống (b).

          + Đối với kéo sợi (hình a): phôi (1) được kéo qua khuôn (2) với lỗ có tiết diện nhỏ hơn phôi kim loại và biên dạng theo yêu cầu tạo thành sợi (3).

          + Đối với kéo ống (hình b): phôi (1) được kéo qua khuôn, khuôn (2) sẽ tạo hình dáng bên ngoài cho ống, khuôn (4) sẽ tạo hình dáng bên trong ống, tạo thành ống (3).

- Đặc điểm: có thể dùng phương pháp này ở trạng thái nóng hoặc trạng thái nguội, sản phẩm có độ chính xác và độ bóng cao.

- Công dụng: kéo sợi dùng tạo các thỏi, ống, sợi bằng thép và kim loại màu. Kéo sợi còn dùng gia công tinh bề mặt ngoài các ống có mối hàn và một số công việc khác.

II. Thông số kỹ thuật trong quá trình kéo sợi:

1. Hệ số kéo dài: tùy theo từng kim loại, hình dáng lỗ khuôn, mỗi lần kéo tiết diện có thể giảm xuống 15% - 35%. Tỷ lệ giữa đường kính trước và sau khi kéo gọi là hệ số kéo dài:

Với:   - d, d₀ là đường kính sợi trước và sau khi kéo (mm).

          - σ là giới hạn bền của kim loại (N/mm²).

          - α là góc nghiêng của lỗ khuôn.

          - P là áp lực của khuôn ép lên kim loại (N/mm²).

          - f là hệ số ma sát.

          2. Số lượt kéo: quá trình kéo sợi có thể kéo qua một hoặc nhiều lỗ khuôn kéo. Ta có thể tính số lượt kéo

          3. Lực kéo sợi: phải đảm bảo đủ lớn để thắng lực ma sát giữa kim loại và thành khuôn, đồng thời để kim loại biến dạng, tuy nhiên ứng suất tại tiết diện đã ra khỏi khuôn phải nhỏ hơn giới hạn bền cho phép của vật liệu nếu không sợi sẽ bị đứt.

          Ta có công thức tính lực kéo sợi:

          Trong đó:    - σ là giới hạn bền của kim loại trước và sau khi kéo.

                             - F₀, F₁ là tiết diện trước và sau khi kéo (mm²).

                             - f là hệ số ma sát giữa khuôn và vật liệu.

II. Khuôn kéo và máy kéo sợi:

1. Khuôn kéo sợi: bao gồm 02 phần chính là khuôn và đế khuôn

- Phần khuôn ta có thể chia thành 04 phần:

          + Đoạn côn (I) là phần làm việc chính của khuôn có góc côn β = 24^o – 36^o (thường dùng nhất là 26^o).

          + Đoạn côn vào (II) có góc côn 90^o là nơi để phôi vào và chứa chất bôi trơn.

          + Đoạn thẳng (III) có tác dụng định kính.

          + Đoạn thoát phôi (IV) có góc côn 60^o để sợi ra dễ dàng không bị xước.

- Vật liệu chế tạo khuôn thường dùng thép các-bon dụng cụ, thép hợp kim hoặc hợp kim cứng (CD80, CD100, CD130, 30CrTiSiMo, Cr5Mo).

2. Máy kéo sợi: dựa vào phương pháp kéo có thể chia thành 02 loại: máy kéo thẳng và máy kéo có tang cuộn.

- Máy kéo thẳng dùng khi kéo các sợi hoặc ống có đường kính lớn không thể cuộn được (Ø = 6 – 10mm hoặc lớn hơn). Lực kéo của máy từ 0.2 đến 75 tấn; tốc độ kéo từ 15 đến 45 m/phút. Để tạo ra chuyển động thẳng có thể sử dụng cơ cấu xích, trục vít, thanh răng và bánh răng, …

Máy kéo sợi thẳng dùng xích và cơ cấu kẹp

          - Máy kéo sợi có tang cuộn dùng khi kéo sợi dài có thể cuộn được, thường những sợi có kích thước nhỏ < 10mm.

          + Máy kéo sợi một khuôn, tang kéo (5) và thang cấp (1) phải quay cùng tốc.

Máy kéo sợi một khuôn

          + Máy kéo sợi nhiều khuôn: sợi được kéo qua nhiều khuôn (từ 5 đến 19 khuôn) và nhờ các tang kéo trung gian (4), các ròng rọc căng sợi (3) nên trong quá trình kéo không xảy ra sự trượt.

Máy kéo sợi nhiều khuôn không trượt

          + Máy kéo sợi nhiều khuôn có sự trượt, các khuôn kéo có tiết

diện giảm dần, lực kéo dựa vào tang chính (4).

Máy kéo sợi nhiều khuôn có sự trượt

          Nguồn: Sưu tầm tổng hợp

             Biên soạn: THTD

CÁN KIM LOẠI II

  1. Phân loại sản phẩm:

Dựa vào hình dáng và tiết diện của sản phẩm, ta có thể phân thành 04 loại sản phẩm:

a. Thép hình: là loại thép đa hình được sử dụng rất nhiều trong ngành chế tạo máy, xây dựng, cầu đường,… Bao gồm thép có tiết diện tròn, vuông, chữ nhật, dẹt, lục lăng, tam giác, góc,…

 Các loại tiết diện

- Thép tròn có đường kính Ø = 8 – 200 mm, có khi đến 350mm.

- Thép dây có đường kính Ø = 5 – 9mm (có thể gọi là dây thép), sản phẩm được cuốn thành từng cuộn.

- Thép vuông có cạnh a =  5 - 250mm.

- Thép dẹt có cạnh của tiết diện h x b = (4 – 60) x (12 – 200)mm².

- thép có hình tiết diện phức tạp: chữ I, U, T, thép đườn ray, thép đặc biệt.

b. Thép tấm: được ứng dụng nhiều trong ngành chế tạo tàu thủy, ô tô, máy kéo, máy bay và ngành dân dụng. Chúng được phân thành 03 nhóm.

- Thép tấm dày: S= 4 – 60 mm; B = 600 – 5.000 mm; L = 4.000 – 12.000mm.

- Thép tấm mỏng: S= 0.2 – 4mm; B = 600 – 2.200 mm.

- Thép tấm rất mỏng (thép lá cuộn): S= 0.001 – 0.2 mm; B = 200 – 1.500 mm; L = 4.000 – 60.000mm.

c. Thép ống: được sử dụng nhiều trong ngành dầu khí, thủy lợi, xây dựng,… Chúng được chia thành 02 nhóm.

- Ống không hàn: là loại ống được cán ra từ phôi ban đầu có đường kính Ø200 – 350mm, chiều dài 2.000 đến 4.000mm

- Ống cán có hàn: chế tạo bằng cách cuốn tấm thành ống sau đó cán để hàn giáp mối với nhau. Loại này đường kính đạt đến 4.000 – 8.000mm, chiều dài đạt đến 14.000mm

d. Thép có hình dáng đặc biệt: được cán theo phương pháp đặc biệt: cán bi, cán bánh xe lửa, cán vỏ oto và các loại tiết diện thay đổi theo chu kỳ.

2. Máy cán kim loại:

a. Cấu tạo máy cán kim loại:

Sơ đồ cấu tạo máy cán kim loại

Bao gồm 3 bộ phận chính:

+ Giá cán: là nơi tiến hành quá trình cán: bao gồm trục cán, gối, ổ đỡ trục cán, hệ thống nâng hạ trục, hệ thống cân bằng trục, thân máy, hệ thống dẫn phôi, cơ cấu lật trở phôi,…

+ Hệ thống truyền động: là nơi truyền momen cho trục cán, bao gồm hộp giảm tốc, khớp nối, trục nối, bánh đà, hộp phân lực,…

+ Nguồn năng lượng: là nơi cung cấp năng lượng cho máy, thường dùng các loại động cơ điện một chiều và xoay chiều hoặc các máy phát điện.

b. Phân loại máy cán:

- Theo công dụng:

     + Máy cán phá.

     + Máy cán phôi.

     + Máy cán hình cỡ lớn.

     + Máy cán hình cỡ trung.

     + Máy cán hình cỡ nhỏ (bao gồm máy cán dây thép).

     + Máy cán tấm (cán nóng và cán nguội).

     + Máy cán ống.

     + Máy cán đặc biệt.

- Theo cách bố trí máy cán:

     + Máy cán một giá cán (a): loại này chủ yếu dùng cán phá hoặc máy cán 2 hoặc3 trục.

     + Máy càn bố trí một hàng (b).

     + Máy cán bố trí 2 hay nhiều hàng (c,d) có ưu điểm là có thể tăng dần tốc độ cán ở các giá sau cùng với sự tăng chiều dài vật cán.

     + Máy cán liên trục (e) nhóm giá cán thô được bố trí liên tục, nhóm giá cán tinh được bố trí theo hàng. Thông thường dùng trong cán thép hình cỡ nhỏ.

     + Máy cán liên tục (f) các giá cán được bố trí liên tục, mỗi giá chỉ thực hiện một lần cán. Đây là loại máy hiệu suất cao.

- Phân loại theo số lượng và sự bố trí trục cán:

     + Máy cán 2 trục đảo chiều: sau một lần cán thì chiều quay của trục lại được quay ngược lại. Loại này dùng khi cán phá, cán phôi, cán tấm dày.

     + Máy cán 2 trục không đảo chiều: dùng trong cán liên tục, cán tấm mỏng.

     + Máy cán 3 trục: gồm loại máy có 2 trục to và 1 trục nhỏ và loại máy cả 3 trục kích thước bằng nhau (máy cán Layma).

     + Máy cán 4 trục gồm 02 trục nhỏ làm việc và 2 trục lớn dẫn động, được dùng nhiều trong cán tấm nóng và nguội.

     + Máy cán nhiều trục: dùng cán những loại thép tấm mỏng và cực mỏng. Máy 6 trục, 12 trục, 20 trục, … có những máy đường kính công tác nhỏ đến 3.5mm để cán ra tấm thép mỏng 0.001mm.

     + Máy cán hành tính: máy bao nhiều nhiều trục nhỏ và 2 trục to để làm biến dạng kim loại. Mỗi cặp trục nhỏ sau mỗi lần quay làm mỏng bề dày vật cán.

     + Máy cán vạn năng loại này trục cán vừa bố trí thẳng đứng vừa nằm ngang. Máy dùng cán dầm chữ I, hoặc cán phôi tấm.

     + Máy cán trục nghiêng: dùng khi cán ống không hàn và máy ép đều ống.

Nguồn: Sưu tầm tổng hợp

Biên soạn: TNTD

CÁC KIỂU LẮP TIÊU CHUẨN

         Có 2 phương pháp để chọn kiểu lắp cho mối ghép.

-         Chọn kiểu lắp ghép dựa theo kinh nghiệm, nghĩa là căn cứ vào các thiết kế đã có sẵn hay tham khảo các tài liệu kỹ thuật.

-        Dựa  vào tính toán một cách chính xác để đưa ra phương pháp lắp ghép.

1-  Kiểu lắp lỏng:

Đặc tính cảu mối ghép này là luôn có độ hở trong mối ghép:

                              S = D – d.

 Với đặc tính này lắp lỏng thường sử dụng trong trường hợp 2 chi tiết chuyển động tương đối với nhau. Hoặc để tháo lắp một cách dễ dàng.

 Các kiểu lắp ghép:

-      H7/h6 ; H8/h7 ; H8/h8:  có độ hở rất nhỏ và độ chính xác cao, độ hở nhỏ nhất = 0

-      H7/g6 ; G7/h6  :  có độ hở nhỏ.

-      H7/f7 ;  F8/h6  : có độ hở trung bình.

-      H9/d9 ;  H8/d 9 : có độ hở lớn độ chính xác không cao

2-  Kiểu lắp chặt:

Mối lắp được sử dụng với những mối lắp cố định không tháo lắp và không kèm theo chi tiết kẹp chặt. Khi sử dụng mối ghép chặt hay mối ghép có độ dôi nhằm mục đích bảo đảm độ bền của mối ghép, nghĩa là giữa hai chi tiết bao và bị bao không có sự dịch chuyển tương đối đồng thời sức bền của các chi tiết không bị phá hỏng. Khi áp dụng mối ghép này cần chú ý:

-      Xác định độ dôi nhỏ nhất để có thể truyền được tác dụng của ngoại lực.

-      Xác định độ dôi cho phép lớn nhất để không gây nên hiện tượng biến dạng dẽo khi lắp ghép.

-      Các kiểu lắp ghép:

  - H7/p6 ;  P7/h6   : có độ dôi rất nhỏ dùng để truyền mô men xoắn nhỏ.

              - H7/r6 ;  H7/s6: là kiểu lắp ghép có độ dôi vừa phải.

              - H7/u7 ;  H8/u8: là kiểu lắp ghép có dộ dôi lớn và độ chính xác không cao.

3- Kiểu lắp ghép trung gian:

Khi chọn kiểu lắp này thông thường được chọn theo kinh nghiệm. Nếu có tính toán thì tính độ hở lớn nhất theo độ lệch tâm cho phép.  

-      Kiểu lắp ghép     H7/n6 ; N7/h6 : là kiểu lắp ghép bền chắc nhất trong tất cả các kiểu lắp trung gian, thực tế không xuất hiện độ hở và khi tháo cũng cần một lực lớn.

-      Kiểu lắp ghép    H7/k6  ; K7/h6  : là kiểu lắp ghép trung gian áp dụng phổ biến nhất.Khi thực hiện mối lắp này thường nhận được độ dôi lớn hơn độ hở.

-      Kiểu lắp ghép   H7/js7 ;  Js7/h6  : là kiểu lắp có độ hở và độ dôi lớn.

Nguồn: Sưu tầm tổng hợp

Biên soạn :nkn

MÀI MŨI KHOAN

Khi mài mũi khoan để bảo đảm việc cắt gọt được tốt, mặt hớt lưng ở đầu mũi khoan được mài thành mặt cong sao cho nhận được góc sau trên các lưỡi cắt. Muốn được như vậy khi mài mũi khoan trên máy mài phải đồng thời phối hợp chuyển động quay cho mũi khoan quanh tâm của nó. Những người thợ có tay nghề cao hoặc các thợ tiện lành nghề có thể mài bảo đảm chiều dài hai lưỡi cắt như nhau, góc  đúng yêu cầu và góc sau  trên suốt chiều dài lưỡi cắt bằng nhau.

  Để nâng cao năng suất và đạt độ chính xác thì mũi khoan được mài trên máy mài chuyên dùng. Trong quá trình mài, các yếu tố hình học của mũi khoan như góc 2 góc 60⁰ của lưỡi cắt và góc nghiêng của lưỡi cắt ngang, cũng như chiều dài của lưỡi cắt phải được kiểm tra bằng dưỡng tổng hợp.

Để giảm lực cản khi cắt gọt lúc khoan ( momen xoắn và lực đẩy ) ở 

mũi khoan có đường kính > 12mm, lưỡi cắt ngang được mài sửa 

trên máy mài đá mỏng mục đích là làm giảm chiều dài của lưỡi cắt 

ngang.

 Phần lưỡi cắt ở xa tâm mũi khoan có độ mài mòn lớn nhất vì tại vị 

trí này có tốc độ cắt lớn nhất, trong khi đó tiết diện lại mỏng, khả 

năng tỏa nhiệt kém, do vậy mũi khoan dễ bị nung nóng nhanh ( có 

thể xảy ra tình trạng kẹt mũi khoan khi khoan trong lỗ ) . Đối với 

mũi khoan có đường kính lớn, mặt sau được mài theo kiểu mài kép 

cộng với mài sửa lưỡi cắt ngang sẽ làm tăng tưởi thọ của mũi khoan

lên gấp hai lần.

Biên soạn : nkn

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

CÁC DẠNG KHUYẾT TẬT KHI KHOAN LỖ

Hiện tượng	Nguyên nhân	Cách khắc phục
Lỗ bị lệch tâm	-  Mũi khoan mài không đúng.     -  Mặt đầu của chi tiết không vuông góc với đường tâm.      -  Mủi khoan dài.      - Phôi bị rỗ hoặc chai cứng.	- Mài lại mũi khoan và kiểm tra bằng dưỡng.       - Xén lại mặt đầu cho vuông góc với đường tâm.       - Khoan lỗ muồi bằng lưỡi khoan ngắn.       - Giảm bước tiến khi khoan.
Đường kính lỗ sai	-   Mũi khoan mài không đúng, lưỡi ngắn,lưỡi dài, các góc  không bằng nhau.       - Trục chính của máy bị đảo.       - Mũi khoan gá lệch so với đường tâm của lỗ: + đường tâm của nòng ụ sau không trùng với đường tâm trục chính + Lỗ côn nòng ụ sau hoặc chuôi khoan bị bẩn	-   Mài lại mũi khoan và kiểm tra bằng dưỡng.       -   Gọi thợ s/c chỉnh lại ổ đở trục chính.       - Điều chỉnh đường tâm ụ sau trùng với đường tâm trục chính.       - Lau sạch trước khi lắp.
Chiều sâu lỗ sai	- Sai sót khi kiểm tra chiều sâu của lỗ khoan	-   Kiểm tra cẩn thận chiều sâu của lỗ khoan. Nếu khoan với bước tiến tự động thì phải dùng cữ.
Độ trơn nhẵn thấp	- Mũi khoan bị cùn       - Kẹt phoi.       -   Làm nguội không đạt.       -   Bước tiến lớn.	-     -  Mài lại mũi khoan.       - Định kỳ rút mũi khoan ra khỏi lỗ, làm sạch phoi.       - Tăng cường nước làm nguội.       - Giảm bước tiến.

Biên tập: nkn

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp